从黑灯工厂到零碳先锋：一度电背后的国企转型“新”实践

　　中新网德阳5月16日电 (冯玲玲)从制造到智造、从速度到质量，近年来国有企业大力推动传统产业高端化、智能化、绿色化发展，高质量发展步伐不断加快。

　　日前，中新网记者随国资委新闻中心组织的“走进新国企——品牌引领·智链未来”活动走进中国东方电气集团有限公司相关项目，实地探访国有企业转型升级的新实践与新成效。

　　数智转型彰显新动能

　　新中国第一台自主研制的30万千瓦汽轮机、中国水电史上首个国家科学技术进步奖特等奖、世界首批百万千瓦水电机组、世界最大26兆瓦级海上风力发电机组、第一台全国产化F级50兆瓦重型燃气轮机……作为能源装备领域的“国家队”，东方电气集团打造了一大批“国之重器”。如今，全国每4度电就有1度来自东方电气生产的设备。

　　走进东方电气集团所属企业东方电机的智能车间，约400米长的厂房内大型生产设备整齐排列，自动化、智能化的生产线有序运转。

　　中新网记者在现场了解到，这是东方电机打造的大型清洁能源装备重型制造数字化车间，云集了一批中国乃至世界一流的加工设备，由于超大的规模和超强的制造能力，被誉为“中华第一跨”。三峡、溪洛渡、白鹤滩等巨型水电机组，台山175万千瓦核能发电机、“华龙一号”“国和一号”核能发电机的重要部件都产自这座厂房。

　　目前，该车间已建成集重型机加控制、数字化装配、机器人焊接为一体的新一代清洁能源装备重型制造车间。

　　智能工厂是制造业数智转型的主战场。东方电气集团另一所属企业东方汽轮机的厂房内，科技感和未来感同样“拉满”。

　　在东方汽轮机叶片“黑灯产线”，无人运输小车来回穿梭，机器人自主上料、机床自主加工、设备自主检测……据东方汽轮机数字化与智能制造部副部长易泰勋介绍，整个生产车间设备利用率已达到90%，实现了24小时无人干预连续加工。目前产线产品一次合格率达99%，人均效率提升650%。

　　截至目前，东方汽轮机以5G、机器视觉、机器人协同技术助力生产制造提质增效，已建成9个数字化车间。建立的数字集控中心实现了数据全面贯通及业务集成应用，提升了数字化管控水平。

　　开启绿色经济新航道

　　在“双碳”目标驱动下，能源领域的绿色转型正加速推进。东方电气所属企业东方锅炉通过技术创新，为高排放行业的绿色转型提供了新路径。

　　2024年9月，东方锅炉首次实现了全球最大化学链碳捕集装备系统的成功试验。据了解，这项技术可在燃烧源头直接得到90%浓度以上的二氧化碳，碳捕集效率超过95%，比传统碳捕集技术成本减少三分之二。

　　二氧化碳的捕集利用与封存是传统化石能源行业减碳的主要技术途径。然而，传统碳捕集技术长期面临高成本、高能耗的瓶颈。东方锅炉研发的化学链燃烧技术，通过重构燃烧过程，实现了二氧化碳的“自然分离”，真正做到了低成本、低能耗。

　　“化学链燃烧技术通过载氧体把空气中的氧气传递给燃料，避免空气与燃料直接接触，使燃烧产生的二氧化碳不被空气中的氮气所稀释，直接在源头生成高浓度的二氧化碳。”东方锅炉基础研发部副部长林山虎解释道。

　　这一技术不仅保持了燃烧效率，还大幅降低了后处理成本。林山虎称，该技术的单位碳捕集成本已降至每吨100元左右，未来有望进一步压缩至几十元。若载氧体实现“零损耗”循环使用，碳捕集成本将进一步逼近行业最低极限。

　　据东方锅炉技术人员介绍，化学链燃烧碳捕集技术已具备逐步商业化、规模化的应用条件，目前国家重点研发计划“化学链燃烧发电关键技术及工程示范”正在有序推进。随着技术的持续迭代与推广，这项创新成果有望为能源行业提供更具经济性和可持续性的深度脱碳方案，为我国绿色转型注入强劲动力。(完)

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